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Wie Organisation und Automatisierung zu mehr Effizienz führen: Das perfekte Lager

    Wie Organisation und Automatisierung zu mehr Effizienz führen: Das perfekte Lager

(Bild: iStock / polygraphus)

Lager und Versand können sich schnell zum Nadelöhr eines Onlinehändlers entwickeln. Eine effiziente Organisation des Lagers, der Prozesse und Handlungsabläufe sind das Geheimnis des Erfolgs.

Die Kernkompetenz eines Händlers ist eigentlich der Verkauf, trotzdem wenden viele Onlinehändler einen großen Teil ihrer Zeit für Lager und Versand auf. Zu aufwendige oder zu viele manuelle Prozesse im Versand kosten Zeit, genauso die Lagerorganisation.

Mit einigen strukturellen Änderungen im Lager und der softwaregestützten Automatisierung manueller Prozesse können Händler mit weniger Stress, weniger Zeitaufwand und weniger Kosten mehr Pakete im Versand verarbeiten.

In einer Studie von ibi Research haben 62 Prozent der befragten Onlinehändler angegeben, ihr Warenwirtschaftssystem zur Prozessautomatisierung beziehungsweise zur Reduktion der manuellen Prozesse einzusetzen. 49 Prozent ging es zusätzlich um transparentere Prozesse, 66 Prozent haben auch aufgrund des einheitlichen Datenbestands ein Warenwirtschaftssystem eingeführt. In der Regel lohnt sich der Schritt zur softwaregestützten Automatisierung schon bei wenigen Paketen pro Tag. Ein konkreter Schwellenwert lässt sich zwar seriös nicht festlegen – aber jeder Händler, der weniger Zeit mit dem Versand verbringen möchte, kann von einer Lageroptimierung profitieren.

Zu Beginn der Optimierung ist eine Bestandsaufnahme hilfreich, bei der die Arbeitszeit der Versand-Mitarbeiter – die möglichst mit normaler Geschwindigkeit arbeiten sollten – einige Tage lang erfasst wird. Das Protokoll ergibt, wie viel Aufwand auf die einzelnen Arbeitsschritte im Lager entfällt. So liefert es eine Entscheidungsgrundlage für die Erfolgsmessung nach der Lageroptimierung. Der erste Schritt auf dem Weg ins perfekte Lager führt anschließend direkt in die Lagerhalle des Händlers und zur Organisation und räumlichen Aufteilung seines Lagers.

Chaotisches oder statisches Lager

Viele Händler führen das, was Experten ein Picklager nennen: Mitarbeiter laufen im „Person-zu-Ware-Modus“ durch breite Gänge an Regalen, an sogenannten Fachbodenlegern, vorbei. In den Gängen ist genug Platz für zwei Mitarbeiter mit Rollwägen.

In den Regalen stehen Kisten, die fein säuberlich beschriftet sind: Spielekonsolen, Eisenbahnen, Kuscheltiere, ferngesteuertes Spielzeug, Puppen, um ein paar Beispiele zu nennen. Jede Kategorie nimmt ein Regal ein, so dass die Mitarbeiter wissen, in welchem Regal welches Produkt zu finden ist. Dabei wird eine so genannte „statische Lagerführung“ betrieben: Jedes Produkt hat einen angestammten Platz im Lager. Ein Nebeneffekt: leere Lagerplätze, halbvolle oder völlig überfüllte Lagerplätze – und entnervte Mitarbeiter, die einen freien Platz für neue Ware suchen.

Eine bessere Alternative stellt oft die modernere, so genannte „chaotische Lagerführung“ dar: Dabei wird eintreffende Ware einfach auf dem nächsten freien Lagerplatz abgelegt, nichts hat mehr einen festen Platz. So wird zum einen der vorhandene Raum im Lager optimal ausgenutzt, ohne leere oder halbgefüllte Lagerplätze zu produzieren, zum anderen werden die Laufwege der Mitarbeiter durch die entstehende Verteilung statistisch betrachtet kürzer – so ist schnell der erste Beschleunigungsfaktor erreicht.

Ein positiver Nebeneffekt der chaotischen Lagerführung: sie erspart die Inventur. Die gesetzlichen Anforderungen an die Inventur sind erfüllt, wenn der Lagerplatz einmal umgeschlagen wurde – also ein Artikel auf dem Platz neu eingelagert oder entnommen wurde. Liegt im Warenwirtschaftssystem das Einlagerungsdatum eines Artikels im Steuerjahr, dann wurde einmal umgeschlagen.

Langsamdreher und Schnelldreher

Ein weiterer Beschleunigungsfaktor neben der optimalen Lagerauslastung ist die räumliche Aufteilung des Lagers. Dazu wird zuerst ein Plan des Lagers angefertigt, jedes Regal und jedes Regalfach wird eingezeichnet.

Diese Einteilung ist aus zwei Gründen nötig: Zum einen braucht die Warenwirtschaftssoftware eine Nummerierung beziehungsweise eine konkrete Identifizierung der Lagerplätze, um später Packlisten zu erstellen, zum anderen können Händler so ihr Lager gleich mit der Hilfe einer ABC-Analyse neu anordnen.

Dazu wird das Sortiment in drei Klassen eingeteilt: A) Artikel, die besonders oft gepickt, also vom Mitarbeiter gegriffen werden, bis hin zu C) Artikel, die recht selten gegriffen werden. Das sogenannte Pareto-Prinzip, auch 80/20-Regel genannt, gilt auch im Versand: Rund 20 Prozent des Sortiments sorgen für 80 Prozent der Pickvorgänge. Deshalb ist es wichtig, die A-Artikel prominent in der Nähe des Packplatzes und gegebenenfalls auch noch gut greifbar auf mittlerer Regalhöhe zu platzieren. Dann folgen die weiteren Abstufungen: B- und C-Artikel. Errechnen lässt sich das entweder in einer Exceltabelle, in der das Sortiment anhand des Ertrags sortiert wird – oder anhand einer Langsamdreher- und Schnelldreher-Liste aus der Warenwirtschaft, auch Renner- und Penner-Liste genannt.

Die Mitarbeiter haben so kürzere Laufwege und können schnell und bequem auf die am meisten verkauften Artikel zugreifen. Aber trotzdem ist die Kommissionierung noch zeitaufwendig.

Links und Literatur

  1. t3n Magazin – Artikelserie ERP (1)
  2. t3n Magazin – Artikelserie ERP (2)
  3. t3n Magazin – Artikelserie ERP (3)
  4. Pixi „scan2light“
  5. Besuch bei Magazino und Toru
  6. Hermes Smartful

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