Tradition und Beständigkeit gehören ebenso zur Unternehmensgeschichte wie Innovationskraft und die Ausrichtung an zukunftsweisenden Technologien: „Basierend auf der KI-optimierten Dateninfrastruktur steigert Digitalisierung schon jetzt bei internen Prozessen die Effizienz über alle Wertschöpfungsbereiche hinweg“, so Dr. Peter Domma, CDO bei Villeroy & Boch.

Die Lifestylemarke verfolgt eine umfassende Digitalisierungsstrategie, die die zukünftige Erfolgsgeschichte der Marke weiterschreiben wird. Sie beruht auf zwei wesentlichen Säulen: Zum einen sieht das Unternehmen in der Digitalisierung ein unendliches Schaufenster für innovative und individualisierte Kundenkommunikation – zum anderen steigert sie schon jetzt bei internen Prozessen die Effizienz über alle Wertschöpfungsbereiche hinweg. 

Bereits seit Jahren investiert Villeroy & Boch massiv in die digitale Infrastruktur des Unternehmens sowie in Onlinemarketing- und Vertriebsaktivitäten. Ziel ist, den Endverbraucher:innen und Marktpartner:innen innovative und maßgeschneiderte Konzepte anzubieten und ein durchgängiges Informations- und Einkaufserlebnis zu gewährleisten.

Das Nutzungsverhalten im Netz verändert sich stetig. Um diesem beschleunigten Wandel gerecht zu werden und die vollen Potenziale auszuschöpfen, ist eine kontinuierliche Verbesserung der Onlinepräsenz sowie der Onlineshops einer der wichtigsten Erfolgsfaktoren. Neben der Stärkung der Social-Media-Aktivitäten, der gezielten Zuweisung von Ressourcen für Onlinemarketingmaßnahmen und die Nutzung moderner Targeting-Methoden ist das Generieren neuer Leads und die Aktivierung von Bestandskunden durch E-Mail-Marketing ein wichtiger Baustein der Onlinestrategie. Mithilfe von Marketing-Automationen kann vollautomatisch auf das Verhalten der Kund:innen reagiert werden. Über die Salesforce Marketing Cloud werden in jeder Phase des Customer-Lifecycles Trigger-basiert die richtigen Botschaften ausgespielt. 

Früher erfolgte in der Geschirrproduktion eine Qualitätskontrolle der fertigen Produkte erst am Ende des Produktionsprozesses. Eine Zwischensortierung erforderte erheblichen Personalaufwand und war ökonomisch ineffizient. Denn fehlerhafte Teile, die bereits in frühen Stadien des Prozesses, beispielsweise während der Formgebung oder beim ersten Brennvorgang entstanden sind, durchliefen dennoch die weiteren Verarbeitungsschritte wie Glasierung und Endbrennen. 

Heute ist die Anwendung von Bilderkennungstechnologie der Schlüssel, um Mangelware frühzeitig auszusortieren, Ressourcen zu schonen und dem eigenen Qualitätsanspruch gerecht zu werden. Die Unterscheidung zwischen Qualität und Mangel erfolgt durch die Nutzung künstlicher neuronaler Netze (KNN), die über unzählige Bilder von einwandfreien Tellern und Mindersortierung trainiert werden. Das ist heute in großem Maßstab und mit hoher Präzision möglich, da das Unternehmen in der Lage ist, große Datenmengen in Terabytes zu speichern und schnell auszuwerten. 

Die Zwischensortierung ist aber nur der Anfang der digitalen Transformation in den Werken. Weitere Anlagen, die beispielsweise auch am Anfang des Produktionsprozesses installiert werden, sollen folgen. Um die Systeme weiter zu optimieren, werden die Qualitätsdaten in einer Datenbank gespeichert, die eine statistische Analyse ermöglicht. Auf diese Weise werden systematische Produktionsfehler schneller identifiziert und behoben. 

Die Produktionsplanung der hochautomatisierten Fertigung von Keramik ist sehr komplex und hat viele Stellschrauben für einen optimalen Produktionsablauf. Welche Effekte treten bei der Änderung der Produktionsplanung unterschiedlicher Artikel an den Pressen oder den Öfen auf? An welcher Schnittstelle im Werk entstehen Engpässe? Welche Einflussfaktoren könnten optimiert werden?

Antworten auf diese Fragen geben Simulationen der gesamten Produktionskette. Mithilfe dieses digitalen Zwillings können Folgen unterschiedlichster Entscheidungen dargestellt und auf Produktionsprobleme frühzeitig reagiert werden. Haben vor wenigen Jahren Mitarbeitende aufgrund ihrer Erfahrung alle Entscheidungen in der Produktion gefällt, erhalten sie jetzt unterstützende, datenbasierte Handlungsempfehlungen. Bei jedem Fertigungsschritt wird berechnet, wie sich Faktoren wie Materialbeschaffenheit oder Feuchtigkeit auf die Qualität der Werkstücke auswirken können. Aufgrund dieser Transparenz können Mitarbeitende frühzeitig reagieren.

Auch die verschiedenen Produktionsziele wie Menge der produzierten Artikel oder auch priorisierte Aufträge werden datenbasiert abgewogen und optimiert. Der Testbetrieb des digitalen Zwillings startete Anfang 2022 in der Produktion in Merzig und wird sukzessive mit den entsprechenden Fachabteilungen in der Produktion verbessert und das Wissen für alle Produktionsstandorte nutzbar gemacht. Denn KI-basierte Automatisierung macht es möglich, den Einsatz von Rohstoffen und Energie zu senken, die Produktionskosten zu reduzieren sowie Ursachen der Fehler zu identifizieren und diese zu eliminieren. Letztlich trägt die Digitalisierung so zu einer nachhaltigeren Produktion bei.

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