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Industrie 4.0: Wie können sich Konzerne fit machen für die neuen Herausforderungen?

Jedes in der Produktion tätige Unternehmen will die Herausforderungen der digitalen Transformation und der Industrie 4.0 schaffen, doch welche sind das überhaupt und wie wird ein Unternehmen reif für Industrie 4.0?

5 Min. Lesezeit
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Produktion und Anlagenbau funktionieren im Rahmen von Industrie 4.0 vor allem dann, wenn sich IT'ler und Vertreter der klassischen Fertigung an einen Tisch setzen.  (Foto: dpa)

Auch in diesem Jahr wird die Hannover Messe zur großen Show rund um Industrie 4.0. Kaum ein Stand, der das große Buzzword, das in dieser Form übrigens ursprünglich nur im Deutschen existierte (und sich erst nach und nach auch im angelsächsischen Raum neben dem dort üblichen Begriff „Industrial IoT“ und diversen Digitalisierungsbegriffen durchsetzt), nicht vor sich herträgt. Doch was genau müssen Unternehmen tun, um ihr Geschäft in Hinblick auf Industrie 4.0 und Digitalisierung mit Leben zu füllen?

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Die wohl wichtigste Lektion, die Unternehmen egal welcher Branche lernen müssen, ist, dass Industrie 4.0 weder ein reines IT-Phänomen ist, noch ausschließlich aus der Branche des Unternehmens heraus verstanden werden darf. Vielmehr sind Unternehmen gut beraten, wenn sie IT-affine Vertreter der Fachabteilungen mit IT-Fachleuten an einen Tisch setzen und am besten um einige (meist externe) Personen ergänzen, die die gerade in Großunternehmen eingefahrenen Strukturen aufzubrechen verstehen. Agile Arbeitsstrukturen und -verfahren wie Scrum oder Kanban sind bei der Digitalisierung hilfreich und sollten gerade von etablierten Mitarbeitern nicht als neumodisches Zeug abgetan werden.

Dabei bietet Industrie 4.0 in allen Stufen eines Produktzyklus Vorteile. Wurde früher die Entwicklung neuer Produkte in den B2B-Märkten oft zu sehr nach Bauchgefühl und Vorlieben einzelner Key Accounts durchgeführt, können Unternehmen heutzutage gerade durch Online-Marktplätze und entsprechende E-Commerce-Maßnahmen auf mehr oder weniger belastbares Datenmaterial zurückgreifen. Auch die Produktpflege oder das Finden von Schwachstellen bestimmter Modelle wird durch das Vorhandensein von Gerätezustandsdaten deutlich angereichert. Waren es früher oft erfahrene Techniker und Produktmanager, die bestimmte, häufig auftretende Schwachstellen eines bestimmten Gerätes oder Modells aus schierer Erfahrung heraus dokumentieren konnten, hilft hier die Datenprotokollierung und -analyse inzwischen deutlich zuverlässiger und flächendeckender weiter.

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Industrie 4.0: Gemeinsame Standards bringen alle weiter

Wichtig ist in diesem Zusammenhang, dass Unternehmen ihre Interessen und Produktportfolios bündeln und miteinander statt gegeneinander agieren. Das trägt dazu bei, dass Unternehmen eben nicht den doppelten und dreifachen Entwicklungsaufwand haben, weil sie parallel für alle alternativen Techniken gerüstet sein müssen. Ein gemeinsames Betriebssystem, das von vielen Herstellern im europäischen Raum unterstützt wird, wie es Siemens mit Mindsphere in den Markt positionieren will, ist ein gutes Beispiel hierfür. Und auch das Dima-Konzept (dezentrale Intelligenz modularer Anlagen), auf den sich im Automatisierungsbereich zahlreiche Hersteller unter Federführung von Wago geeinigt haben, ist ein solcher Standard, der eine Kompatibilität und Flexibilität von Modulen schafft.

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Diese Standards kommen sowohl den Herstellern der Module als auch den einsetzenden Unternehmen zugute. Auch Wireless-Hart, das von zahlreichen europäischen Industrieunternehmen bevorzugt eingesetzt und unterstützt wird, ist ein Beispiel für einen Standard, der gerade im industriellen Bereich prägend war. Denn insbesondere die Einigung auf Standards wird dazu führen, dass Anlagenbetreiber und andere Entscheider Investitionen, bei denen schwerwiegende technologische Entscheidungen anstehen, nicht aufschieben. Deutlich wird in diesem Zusammenhang aber auch, dass die herkömmlichen Standards insbesondere im Hinblick auf Sicherheitsvorkehrungen oft nicht für den Industriealltag geschaffen sind.

Auf der nächsten Seite erfährst du, warum die Industrie in vielerlei Hinsicht zögerlicher und gemächlicher agiert als andere Wirtschaftszweige.

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Zwischen Scrum und Kanban: Industrie 4.0 bedeutet in vielen Unternehmen, dass sich alte und neue (agile) Welt einander annähern müssen. (Bild: Kai-Uwe Knoth / Volkswagen)

Anlagenbau und -betrieb: In der klassischen Industrie gehen die Uhren anders

Grundsätzlich sollte ein Unternehmen, das im Orchester der Industrie-4.0-fähigen Unternehmen mitspielen will, in allen wichtigen Normungsgremien und Verbänden (etwa der Namur oder den einschlägigen BDI- und VDE-Gremien) präsent sein. Das ist übrigens auch nicht zwingend eine Frage der Unternehmensgröße – gerade dann nicht, wenn ein Unternehmen eine sehr spezielle Branche adressiert und somit von den einschlägigen Großkonzernen nicht als direkte Konkurrenz verstanden wird, sondern eher als Spezialist, vor dem man sich nicht zu verstecken braucht, sondern der einem möglicherweise sogar Türen in einer bestimmten (Teil-)Branche öffnet.

Stichwort Anlagenbau: Natürlich und vor allem betrifft Industrie 4.0 die Konzeption von Anlagen, egal in welcher Branche und in welcher Produktionsform. Hier ist langfristiges Denken angesagt und eines der Key Learnings für IT-Fachkräfte, die neu in die „old economy“ kommen, ist, dass die Produktzyklen deutlich länger sind als bei klassischem IT-Equipment. Geräte oder Sensoren, die im Normalfall Jahr für Jahr durch eine neue Produktgeneration und Firmware-Updates auf den neuesten Stand gebracht werden, können hier schnell fünf Jahre oder länger in der gleichen Weise auf dem Markt sein. Damit verbunden gehen auch bei Bau und Überarbeitung von Anlagen die Uhren etwas anders als gewohnt. Eine Investition wirkt sich hier schnell auf Jahrzehnte aus, weil Anlagen insbesondere aufgrund der Zertifizierung für die Produktion teilweise seit zwanzig oder dreißig Jahren mehr oder minder unverändert im Einsatz sind (und selbst dann per Retrofit überarbeitet anstatt abgerissen werden). Das bedeutet, dass sich Unternehmen auch deutlich schwerer bei Entscheidungen für bestimmte Technologien tun, im Umkehrschluss aber auch länger daran festhalten und gegebenenfalls identische Anlagen im Ausland ebenfalls damit ausstatten.

Industrie 4.0: Verständnis der Mitarbeiter fördern

Ein weiterer wichtiger Faktor für Erfolg im Bereich Industrie 4.0 wird wiederum in der Manpower und im Know-how bestehen. Unternehmen tun daher gut daran, Fachkräfte nachhaltig an sich zu binden – in erster Linie erfolgt das nicht durch hohe Gehälter (die ein Konkurrent im Zweifelsfall überbieten kann, wenn er den Mitarbeiter als geschäftskritisch für ein Projekt ansieht), sondern insbesondere durch attraktive Arbeitsbedingungen, spannende Aufgaben oder Verantwortung und Vertrauen in die Mitarbeiter. Gerade Industrieunternehmen außerhalb der großstädtischen Ballungsräume können mit diesen soften Faktoren dennoch um Fachkräfte kämpfen.

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Zählen wird in diesem Fall aber auch die Investition in die Kenntnisse der Mitarbeiter – also in Fortbildung. Denn der Bereich der Industrie 4.0 ist nicht nur dem schnellen Wandel unterworfen, sondern bedeutet gerade für Fachkräfte, die seit vielen Jahren im Unternehmen sind, ein oftmals nachhaltiges Umdenken. Gleichwohl ist der Schutz des Firmen-Know-hows ein wichtiger Baustein auf dem Weg zu Industrie 4.0. Eigene Patente werden gerade in einem globalisierten Markt auch in Zukunft ein wichtiger Baustein sein. Gleichzeitig bietet es sich aber auch an, in Schlüsseltechnologien mit anderen Unternehmen zusammen zu arbeiten, um Wissen zu teilen. Ob das gleich den Schritt in Richtung Open Source öffnet, hängt vom Thema und der Unternehmenskultur ab. Klar ist indes, dass viele Themen inzwischen zu schnelllebig und zu groß geworden sind, als dass sie ein einzelner Konzern alleine stemmen könnte.

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