Alle dreißig Minuten hievt ein Kran eine Wohneinheit von einem Lkw aus in die Höhe und setzt sie auf das Fundament des Hochhauses. Jeder Wohnblock hat Fenster und Türen, ja sogar Duschkabinen und Einbauküchen. Ohne Baugerüst und Betonmischer wächst das Gebäude, Modul für Modul, auf zwölf Geschosse in die Höhe – zum derzeit höchsten modular gebauten Gebäude Europas. Schauplatz dieser Performance war Anfang 2023 die Baustelle des Studentenwohnheims Community Campus in Bochum.

Serielles oder auch modulares Bauen heißt diese neue Art des Bauens. Ganze Wohnelemente, Module genannt, entstehen dabei in Fabrikhallen. Praktisch komplett ausgestattet, von der Steckdose bis zum Bad, bringen Schwerlasttransporter sie zur Baustelle. Dort werden sie über Zapfen und dazu passende Löcher nach dem Lego-Prinzip nur noch aufeinander gesteckt. „Mancher Bauingenieur staunt“, sagt Andreas Göbel, Manager beim niederländisch-japanischen Modulbaukonzern Daiwa House, der das Bochumer Hochhaus verantwortet. „Aber unsere Modulbauten stehen absolut sicher, auch bei Wind und Erschütterungen durch Erdarbeiten, geprüft von deutschen Statikern.“

Zwar sind in Deutschland erst fünf Prozent der Gebäude Modulbauten, aber die Branche spricht dennoch von einem Boom. Bauen, heißt es, könne nun schneller, preiswerter und nachhaltiger werden. Auch Bauten nach Passivhausstandard sind möglich. Und: Wird das Gebäude nicht mehr gebraucht, lassen sich die Wohneinheiten wieder abtransportieren, renovieren und andernorts zu einer neuen Immobilie kombinieren. Oder die verwendeten Baumaterialien, von Beton bis zu Stahl, werden recycelt und einem neuen Modul wieder zugeführt.

Dieser Text ist zuerst in der Ausgabe 6/2023 von MIT Technology Review erschienen. Hier könnt ihr die TR 6/2023 bestellen.

Für die Politik ist die Modul-Bauweise eine willkommene Lösung. Die Bundesregierung begrüßt sie in ihrem Koalitionsvertrag als „schnelle, preisgünstige und qualitätsvolle Antwort auf die wachsende Nachfrage nach Wohnungen“. Noch dazu soll die Massenfertigung in Fabriken die Digitalisierung und Standardisierung des Bauprozesses voranbringen. Bisher besteht jedes Bundesland auf einer eigenen Prüfung. Doch die Bauministerkonferenz setzt sich dafür ein, das Baurecht der Bundesländer zugunsten des seriellen Bauens anzupassen. Ist ein Bautyp einmal in einem Bundesland genehmigt, soll das künftig auch in den fünfzehn anderen Bundesländern Bestand haben.

Für Daiwa House ist das ein sehnlich erwartetes Signal. Der Konzern ist nach eigenen Angaben der siebtgrößte Baukonzern weltweit und der größte Anbieter modularer Gebäude – in Deutschland allerdings ein Neuling. Derzeit zieht das Unternehmen in Fürstenwalde, östlich von Berlin, eine neue Modul-Fabrik hoch. In den Hallen sollten ab Herbst letzten Jahres 2.500 Gebäudeteile pro Jahr entstehen. Die Kapazität solle dann sukzessive auf 15.000 bis 20.000 Stück steigen. Über einen weiteren Standort in Süddeutschland denke man bereits nach, lässt Göbel durchblicken.

Das Auftragsbuch der Fabrik in Fürstenwalde ist bereits gefüllt. Das Unternehmen hat ein Projekt für eine modulare Immobilie der landeseigenen Gewobag in Berlin an Land gezogen: Aus 3.000 Modulen sollen .1500 Wohnungen im Berliner Bezirk Lichtenberg entstehen. Über das mutmaßliche Auftragsvolumen von mehreren Millionen Euro hüllt sich Daiwa allerdings in Schweigen.

Modulares Bauen ist nicht weniger als die Industrialisierung des Bauprozesses. Seit Jahrtausenden vollzieht sich der Hausbau überwiegend in einem archaischen Nacheinander der Gewerke. „Normalerweise kommt der Rohbau, dann schließen sich die verschiedenen Ausbaustufen an. Faktisch verzögert sich aber ständig etwas. Der Prozess wird immer wieder neu geplant und die Kosten müssen neu berechnet werden“, sagt Jutta Albus, Juniorprofessorin für ressourceneffizientes Bauen von der Technischen Universität Dortmund. Da es nie nach Plan läuft, vergeht mehr Zeit als gedacht, bis ein Gebäude steht. Auch die Kosten liegen dann höher, zum Leidwesen der Eigentümer. Und die Anwohner müssen länger mit Straßen- oder Gehwegsperrungen, Staub- und Lärmbelastung leben.

Gebäude aus Fabriken werden zu Hunderten bis Tausenden in riesigen Werkshallen zeitgleich gefertigt. Und die verschiedenen Gewerke – von Elektro- und Sanitärinstallationen bis hin zu Fliesen- und Malerarbeiten – sind in jeder Wohneinheit schon enthalten, müssen also zum Großteil nicht mehr vor Ort abgestimmt werden. Auf der Baustelle werden die Wohneinheiten nur noch neben- und übereinandergestellt und an die Wasser- und Stromversorgung angeschlossen. Auch im Vergleich zum altbekannten Fertig-Einfamilienhaus ist der Grad der industriellen Vorfertigung und Vereinheitlichung deutlich höher.

Die verschiedenen Anbieter der Modul-Gebäude heben sich vor allem über das verwendete Baumaterial voneinander ab. Viele schwören auf den nachwachsenden Rohstoff Holz, wie das bayerische Unternehmen SpaceFounder oder die österreichische Kaufmann Bausysteme GmbH. Daiwa setzt unter anderem auf ein Stahlskelett und Betonwände.

Die Branche hebt gern hervor: Nicht etwa Leiharbeiter aus Osteuropa, sondern festangestellte Fachkräfte montieren die Wohneinheiten in den Fabriken. Das Fertigen in Hallen bei konstanter Temperatur und Luftfeuchte wirke sich außerdem günstig auf das Bauwerk aus. Laut Göbel ist eine Standardisierung und künftig auch Automatisierung das Ziel, wenn noch höhere Stückzahlen der immergleichen Module produziert werden. Im besten Fall soll der digitale Zwilling künftig schon automatisch die Bestellung der Baustoffe und die Kostenkalkulation auslösen.

Noch ist die Branche jedoch nicht an diesem Punkt. Vieles in der jungen Industrie geschieht nach wie vor in Handarbeit. Auch in der neuen Fabrik in Fürstenwalde werden Facharbeiter den Estrich legen und die Einbauküchen montieren, bestätigt Göbel. In den Werken in Japan sei man da schon weiter. Dort schweißen Roboter Stahlträger aneinander, fräsen Löcher für die Steckdosen aus und schließen Fugen. Die Wohnelemente fahren selbsttätig auf beweglichen Plattformen von einer Arbeitsstation zur nächsten. Jedes Modul erhält einen QR-Code. Die verbauten Materialien lassen sich so zurückverfolgen wie das Ei zur Hühnerfarm, eine im Lebensmittelhandel übliche Praxis. Vorstellbar ist auch, dass es in etlichen Jahren zugeht wie in der Automobilproduktion von Volkswagen, wo ein Facharbeiter in 50 Sekunden die Kabel für die Heckscheibenheizung einlegt. Im nächsten Schritt setzt ein Industrieroboter die Front- und die Heckscheibe ein.

Die Spezialmaschinen für die hoch automatisierte Fertigung von Gebäudeelementen sind aber größtenteils noch nicht entwickelt und wären jeweils mit Investitionen im sechs- bis siebenstelligen Euro-Bereich verbunden. Es wird daher auf die Auftragsentwicklung ankommen, ob tatsächlich derselbe Grad an Automatisierung erreicht werden kann wie in anderen Branchen. Einen Pluspunkt gäbe es immerhin: Die Bauindustrie leidet derzeit unter dem verheerenden Fachkräftemangel. Jeder Arbeitsschritt, den ein Roboter übernähme, wäre insofern eine Entlastung.

Bisher unterscheiden sich konventionelles und modulares Bauen in erster Linie im Management, glaubt die Architekturprofessorin Jutta Albus. Modulbauer nehmen den gesamten Prozess der Bauplanung und Beschaffung selbst in die Hand und geben in der Regel auch Garantien für die kalkulierten Kosten. Das Bauen wird dadurch insgesamt zuverlässiger, auch für Investoren. „Das ist ein Kostenvorteil, weil die Gebäude dadurch verlässlich früher bezogen werden können und früher Mieteinnahmen entstehen“, sagt sie.

Wenn Immobilien schnell stehen müssen und es kaum Platz für schwere Baustellenfahrzeuge gibt, sei es inzwischen selbstverständlich, dass über Modulbauvarianten diskutiert werde, sagt Marian Dutczak, Städtebauprofessor an der Technischen Hochschule Köln. Die Bauweise aus vorgefertigten Elementen lohne sich besonders bei Gebäuden mit sich wiederholenden Nutzungseinheiten wie bei Pflegeheimen, Studentenwohnheimen, aber auch Krankenhäusern, Bürogebäuden, Schulen und Kitas.

„Was bisher gebaut wurde, wirkt teils eintönig und einfallslos“

Doch der Modulbau hat auch Haken, gerade wenn wenig Geld dafür zur Verfügung steht. „Was bisher gebaut wurde, wirkt teils eintönig und einfallslos“, kritisiert Albus. Es sind mitunter triste quaderförmige Bauten, die wie Klötze in der Landschaft hocken. Man dürfe nicht einen kapitalen Fehler der Architekturgeschichte wiederholen, warnt die Expertin. Man denke an die Plattenbauten in der DDR, in Hamburg Wilhelmsburg oder Bremen Nord. Ihnen haftet das trostlose Image an, soziale Probleme anzuziehen und zu mehren. Das Risiko besteht, dass der aktuell boomende Modulbau mancherorts zur Platte 2.0 wird, wenn er fantasielos und an den Bedürfnissen der Menschen vorbei verwirklicht wird.

Der Sachverstand von Planern und Architekten würde die neuen Lego-Bauten kreativer und ansprechender machen, ist Jutta Albus überzeugt – und hat mit ihren Studierenden im vorvergangenen Jahr ein Vorbild vorgelegt. Im Auftrag des Stahlmodulbauers Alho entwarf das Team einen mehrgeschossigen Wohnkomplex für das Gelände des alten Flughafens Berlin-Tempelhof. Im ersten Geschoss wählten die angehenden Architektinnen und Architekten mehr Deckenhöhe, damit Bäckereien, Geschäfte und Kitas darin Platz finden. „Der Modulbauer hat selbst gestaunt: Wenn man die Module gegeneinander versetzt, kann man unterschiedliche Wohnungsgrößen realisieren und Balkonzonen erzeugen. Über das Drehen eines Moduls entsteht beispielsweise ein schöner Lichthof. Wenn man so konzipierte Gebäude sieht, denkt man nicht an Modulbau“, sagt Albus. „Das macht dann auch gestalterisch Spaß.“ Gebaut wurden die Entwürfe zwar nicht, da es sich um einen theoretischen Wettbewerb handelte. Dafür gab es gleich zwei erste Preise für einige Studierende.

Gut gefällt der Architektin auch das Studentenwohnheim Woodie in Hamburg, das ein Holzmodulbauer aus der Steiermark 2017 fertiggestellt hat. Es ist der größte Holzmodulbau in Europa und erhielt mehrere Preise für seine ansprechende Bauweise mit vorspringenden und überhängenden Wohnblöcken. In einem Video sieht man, wie die 371 Wohneinheiten aus Holz in einer Fabrik gefräst wurden. Ein Schwertransporter fuhr dann je zwei bezugsfertige Module aus dem Alpenland bis nach Hamburg.

Bei den meisten Architekten stößt serielles Bauen allerdings auf heftigen Widerstand. Andreas Göbel jedenfalls meidet so manches Gespräch mit den Kollegen und Kolleginnen, um nicht deren Unmut abzubekommen. Diese fürchten ihm zufolge um ihre Aufträge und Daseinsberechtigung und – wie Albus – architektonische Fantasielosigkeit.

Die Frage, wie viel Flexibilität ein einziges Modul für eine ganze Wohneinheit wirklich zulässt, ist tatsächlich noch nicht ausdiskutiert. „Aber warum kann eine vierköpfige Familie in Düsseldorf nicht denselben Grundriss ihrer Wohnung haben wie in München, wenn dieser perfekt funktioniert“, sagt Göbel. Bei der Innenausstattung seien zudem viele unterschiedliche Varianten möglich und auch bei der Fassade kämen etwa Klinkerriemchen, Glas und Aluminium-Verbundplatten infrage. „Spätestens beim äußeren Erscheinungsbild des Gebäudes sind wir ganz flexibel. Müssen wir ja auch sein, weil dann die Städteplaner mitreden, die wollen, dass sich der Neubau in das Stadtbild einfügt.“

Der derzeit wichtigste limitierende Faktor für den Kundenkreis sind dann auch nicht die Gestaltungsmöglichkeiten, sondern die hohen Transportkosten. Ein spanisches Unternehmen liefere zwar bis in die Schweiz, weiß Albus. Die niedrigen Lohn- und Fertigungskosten im Mittelmeerraum machen offenbar den kostspieligen Transport wieder wett. Aber zumeist liegen die Baustellen doch im Radius einiger Hundert Kilometer. Wenn Schwertransporter die Baustelle nicht anfahren können, weil Tunnel, Brücken oder enge Straßen ein Hindernis sind, scheidet der Modulbau sogar ganz aus. Die Ladeflächen der Lkw geben zudem die Maße der Modulböden vor, die entweder etwa drei mal sieben Meter messen oder zehn mal zwei Meter. „Was noch breiter wäre, müsste per Nachttransport gefahren werden, mit einem Einsatzfahrzeug mit Blaulicht voraus und dahinter. Das ist so teuer, dass es sich nicht lohnt“, erklärt Hamid Farahmand, einer der Gründer des Sondermodulbauers Space Founder aus Rödental bei Coburg.

Wie die meisten Modulbauer hat Space Founder auch an die Möglichkeit einer Haus-Rückgabe gedacht. „Wenn das im Vorhinein vereinbart ist, könnten wir das Modul wieder in den Kreislauf zurückführen“, sagt Farahmand. Bei Daiwa House ist das Recycling sogar Bestandteil des Vermarktungskonzepts. Die Kunden zahlen eine Art „Pfand“ auf die erworbenen Module und erhalten dieses zurück, wenn sie die Wohneinheiten zurückgeben. Auf ungefähr fünf Prozent des Einkaufspreises beziffert Göbel diese Gebühr. Ein Kran hebt die Module dann wieder vom Gebäude, wie der Abschleppwagen das Auto entfernt. Der brutale Abriss oder das Sprengen von Bauten würden damit der Vergangenheit angehören. Das Tragwerk aus Beton und Stahl werde zu achtzig Prozent wiederverwendet, betont Göbel. Ob auch die Innenausbauten von der Duschkabine bis zur Einbauküche dem nächsten Nutzer am anderen Wohnort zuteilwerden, lässt er offen. „Eine Wiederverwendung nach Runderneuerung wäre denkbar.“ Er rechnet mit einer Nutzung der Materialien von hundert bis zweihundert Jahren.

„Entscheidend ist, dass die Bauten nicht dem gegenwärtigen Trend zur Beschleunigung der Nutzungszyklen und Verkürzung der Nutzungsdauer zum Opfer fallen“, sagt Albus. Wenn Kreislaufwirtschaft so aufgefasst wird, dass jedes Haus alle paar Jahre umgezogen oder neu aufgestellt wird, aber schon nach zwei Nutzungszyklen nicht mehr zu gebrauchen ist, verbraucht das Recycling womöglich sogar mehr Ressourcen als ein konventionelles Haus aus Stein, das ein Jahrhundert stehen bleibt. Denn auch für jeden Transport, jeden Anschluss ans Strom- und Wassernetz, für jeden Umbau im Inneren sind Ressourcen erforderlich.

Die Politik aber wirbt für den Modulbau, weil er Wohnraum wieder bezahlbarer machen soll. Viele Hersteller behaupten tatsächlich, billiger zu sein als der konventionelle Sektor. Andreas Göbel von Daiwa House betont, etwa ein Fünftel unter dem Preis des Wettbewerbs zu liegen. Das Fertigen der immergleichen Module in hohen Stückzahlen könnte theoretisch tatsächlich Kosten sparen. Jutta Albus, die das prominente Argument auf seine Stichhaltigkeit untersucht hat, zieht jedoch eine ernüchternde Bilanz: „Es gibt im Moment keine Belege dafür, dass Modulbauten billiger sind. Ich bezweifle das.“

Wenige Monate, nachdem das modulare Hochhaus in Bochum aufgestellt wurde, haben die ersten Studierenden die Luxuswohnungen mit extraschnellem Internet darin bezogen. Auch Elektro-Leihräder und sogar ein „Concierge“, neudeutsch für Hausmeister, gehörten zum Hauskonzept, heißt es in der Werbung. Die Miete: überdurchschnittlich.